在標簽模切過程中,經常會遇見很多故障問題，如帶標、標簽邊緣毛邊、膠層沒有完全被切斷、切痕過深、模切刀片粘膠、斷廢等，如果不及時處理，勢必會影響標簽加工的后續(xù)工序
故障一：模切帶標及排除方法
影響模切帶標的因素有很多，常見的因素主要有：
（1）材料問題，底紙厚度不均、剝離力過小；
（2）膠層較厚，模切后經過長距離才拉起排廢，膠層回粘；
（3）模切走紙方向與排廢角度不合理；
（4）模切刀鋒不夠鋒利，沒有完全切斷材料或膠層；
（5）模切刀平整度不夠；
（6）選用模切刀的刃口角度與使用的材料不匹配；
（7）使用柔性刀片時，磁面直徑公差大；
（8）磁輥磨損、底輥磨損、底輥加問題（底輥中間段較兩端直徑小）；
（9）機器印刷幅面寬，磁輥、底輥直徑較小，加壓輥筒出現變形；
（10）低速與高速生產時，機器側板穩(wěn)定性差；
（11）磁輥、底輥產生跳動。
排除方法如下：
（1）選擇品質保證的材料；
（2）減少排廢后紙路的長度，從而避免回粘情況發(fā)生；
（3）排廢角度盡量選擇與走紙方向相反的大角度排廢方向；
（4）盡量選擇刃口硬度高的模切刀具，避免刀鋒模切膜類、合成紙類材料時刀尖磨損過快，不能完全切斷（變壓斷）指定材料層而產生帶標現象；
（5）如果模切時固定位置帶標，需檢測刀鋒對應位置是否出現刃口受損現象，如果是磁性刀片，
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（6）根據材料類別選擇不同的刀鋒角度，膜類、覆膜類以及韌性強的材料，都需要選用小角度刀鋒來模切；
（7）由于價格和加工工藝問題，進口刀片在平整度和耐用度上較國產刀具要好很多，如果訂單的品質要求很高，對切痕問題比較在意；
（8）無論是磁輥還是刀輥，或是底輥的直徑過小，都會存在加壓后材料頂著刀刃使其出現輕微變形的風險，尤其是刀鋒磨損、印刷機寬度大、輥筒太細，極容易出現兩端可以切開材料而中間毛邊或者帶標的情況。這是一個容易被操作員忽略的問題，應該引起重視；
（9）機器震動和輥筒跳動產生的帶標問題，需找專業(yè)的機器供應商或者請模切刀具供應商的工程師來進行測量，排除輥軸磨損、軸承磨損、軸輥不同心等隱形因素。
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